閥門故障的原因，一是閥門本身質量問題，二是用戶在使用上不當而造成。

在閥門制作中，嚴密的工藝，完善的裝備，嚴格的檢驗以及廠外協作配套件的質量高度，這些是決定閥門本身質量的主要因素。

在設計時閥門選型的正確性，實際使用工況與閥門規定的適用范圍的一致性，以及操作的正確和認真，維護保養的及時，又直接關系到閥門故障的避免與使用壽命的延長。

下面整理出各類閥門中常見的共性故障以及制造質量的原因、用戶方面的原因和相應的解決維護方案。

1、閥門故障之墊片處滲漏

制造質量的原因：墊片裝配不符要求;靜密封面粗糙不平;密封副間不清潔，加入異物。

用戶方面的原因：墊片選用不對，不符耐溫、耐壓、耐腐蝕要求;操作不平穩，溫度波動過大。

解決方案：按工況要求，正確選用墊片材料和型式;應精心地操作。

2、閥門故障之密封圈連接處泄露

制造質量的原因：一般都屬于制造質量問題。

3、閥門故障之關閉件脫落(閥門失效的危險泄露)

制造質量的原因：關閉件與閥桿連接不牢固。

用戶方面的原因：關閉件超過上死點或卡死后，繼續操作致斷裂;連接件材質選用不正確。

解決方案：正確操作，閥門全開后，應稍退松手輪，留間隙;選用應考慮介質腐蝕與耐磨性。

4、閥門故障之密封面間嵌入異物

用戶方面的原因：久閉的閥門在密封面上積垢;介質不干凈，卡在密封面上;閥門選用不正確，對介質及其沉積情況考慮不**。

解決方案：將閥門開一細縫，讓高速液體沖掉密封面上的臟物;不干凈的介質，閥門前應設過濾排污裝置，較大異物，應打開閥蓋取出;介質具有硬粒，不宜選用閘閥，可選用旋塞閥、球閥等。

5、閥門故障之閥桿卡阻

制造質量的原因：閥桿及其配合件加工精度低;裝配不正，間隙，同心度不符規范;填料過緊，抱死閥桿;閥桿螺母松脫，螺紋滑絲;有關裝置連接處松脫或損壞。

用戶方面的原因：梯形螺紋處太臟，潤滑極差;長期不操作而銹死;關閉力過大，致使有關部件變形損壞;閥桿頂死或關閉件卡死。

解決方案：螺紋處應清潔，加潤滑劑，滑動面應潤滑良好;應定期檢查和活動閥桿;正確操作閥門，關閉力適當;正確地操作閥門對關閉后，閥門仍受熱伸脹的，應規定定時卸載操作規程，以防頂死。

6、閥門故障之手柄、手輪的損壞

用戶方面的原因：不正確使用手柄、手輪的損壞;緊固件松脫;手柄、扳手、手輪與閥桿連接處損傷，不能傳遞扭矩。

解決方案：禁止使用管子鉗、長杠桿，撞擊工具操作;應隨時修配齊;應隨時修復，以免損壞加劇。

7、閥門故障之齒輪付(包括蝸輪、蝸桿)傳動卡咬

制造質量的原因：裝配不正，間隙不符規范;零件精度、光潔度差;軸與軸承部位軸套間隙過小，潤滑差;軸彎曲，緊固件和連接件的松脫或損壞。

用戶方面的原因：齒輪不清潔，嵌入臟物，影響潤滑;操作不善。

解決方案：齒輪應保持清潔，定期加油，灰多的環境應加防塵罩;若操作時發現卡咬，阻力很大時，不能繼續操作，否則損壞加劇。

8、閥門故障之氣動或液動裝置動作不靈活

制造質量的原因：缸體、缸蓋鑄件質量不合格而產生外漏現象，影響壓力;活塞桿彎曲或超公差范圍;墊片、填料處泄露，影響壓力;零件質量差或裝配不正;缸內復位彈簧松弛;信號指示系統故障;填料裝壓過緊。

用戶方面的原因：O型圈等密封件老化導致活塞爬行;活塞桿行程過長，閘板卡死在閥體內;缸體內混入異物;活塞與活塞桿連接處磨損;缸體內壁磨損，內漏增加;活塞磨小，氣缸磨大;進入缸內的壓力過小伙波動。

解決方案：密封件應定期檢查，更換;調整活塞桿工作行程，使動作正常;應及時排除異物，并洗凈，缸體前可設過濾機構;活塞、活塞桿、缸體應作修復或更換措施;進入缸內的壓力應符合規范要求。

9、閥門故障之電動裝置故障

制造質量的原因：裝配不正確，造成過轉矩損壞;行程開關整定不正常;轉矩限制機構失靈;信號指示系統失靈;操??轉換機構不靈。

用戶方面的原因：潤滑**，閥門內有異物卡住，造成過轉矩損壞;電動機故障。

解決方案：應加油，保持清潔，使潤滑良好;填料壓緊應適度;應及時排除閥內異物;電機工作時間不應超過15分鐘，電源應正常，應避免電機受潮。

10、閥門故障之閥體和閥蓋處滲漏

制造質量的原因：鑄件有砂眼、氣孔等缺陷;焊接件有夾渣，未焊透應力裂紋等缺陷。

用戶方面的原因：受壓或撞擊損壞;凍裂。

解決方案：不能堆壓存放，不準敲擊鑄鐵及非金屬閥門，應用支架安裝大口徑閥門;0℃以下時，應有保溫措施;停用的閥門，應排除積水。

11、閥門故障之電磁傳動裝置故障

制造質量的原因：電線脫落;零件松動，安裝不正確;電磁傳動部分與閥門部分的密封**，致介質泄入線圈內，導致絕緣**，燒壞線圈。

用戶方面的原因：因異物卡住，造成過載而燒壞線圈。

解決方案：閥門內異物應馬上**;正確接線，正確安裝。

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